تاریخچه کوره قوس الکتریکی
در سال ۱۸۵۳ برای نخستین بار اجازه ثبت رسمی کوره قوس الکتریک صادر شد و در سال ۱۸۷۸ برای نخستین بار توسط فردی به نام سرویلیام زیمنس ساخته شد. در کوره های قوس الکتریکی از دو الکترود برای برقراری قوس الکتریک و تامین حرارت استفاده می شود. کوره قوس الکتریک توانست مشکلات اساسی که کوره های زیمنس مارتین داشته را برطرف نمایند. بدین ترتیب با استفاده از این کوره ها می توان انواع فولاد آلیاژی را نیز تولید نمود. در سال ۱۹۹۰ تقریبا ۴۰ درصد فولاد تولید شده توسط کوره های قوس الکتریکی انجام شده است. با توجه به پیشرفت های بسیار زیاد در زمینه صنعت میزان استفاده از کوره قوس الکتریک بسیار بیشتر نیز شده است. کوره قوس الکتریکی را می توان یکی از رایج ترین نمونه از کوره های موجود در بازار برای ذوب فولادهای ساده کربنی دانست. در این نوع از کوره ها انرژی الکتریکی تبدیل به انرژی حرارتی شده و توسط حرارت فولاد ذوب می گردد. تامین دما های بسیار بالا توسط کوره قوس الکتریکی باعث شده تا بتوان استفاده های بسیار زیادی در صنعت از این کوره ها انجام داد.
آشنایی با انواع کوره قوس الکتریکی
کوره های قوس الکتریکی معمولا به دو دسته کلی تقسیم می شوند. کوره های قوس غیر مستقیم و کوره های قوس مستقیم دو نمونه اصلی کوره های قوس الکتریکی به شمار می روند. در کوره های قوس غیر مستقیم معمولا قوس الکتریکی بین الکترودها برقرار می شود. در این روش می توان از دو یا سه الکترود استفاده نمود (۲ الکترود با جریان برق تک فاز، سه الکترود با جریان برق سه فاز). در کوره های قوس مستقیم معمولا قوس بین الکترود و شارژ برقرار می شود. کوره قوس مستقیم می تواند از یک، دو یا سه الکترود برخوردار باشد(به ترتیب با انرژی برق تک فاز، دو فاز و سه فاز). کوره قوس الکتریک مستقیم با سه الکترود می توانند هم برای تناژ کم و هم برای تناژ بالا مورد استفاده قرار بگیرند. با توجه به مزایای بسیار زیادی که کوره های قوس مستقیم دارند، می توان گفت که کاربرد این نوع از کوره ها در حال حاضر بسیار گسترده و فراگیر شده و کمتر از کوره های قوس غیر مستقیم استفاده می شود. ظرفیت کوره قوس الکتریکی متفاوت بوده و کوره هایی با ظرفیت های ۱ الی ۲۰۰ تن در بازار موجود می باشد. این موضوع باعث شده تا شرکت ها و کارگاه های مختلف بر اساس نیازی که داشته، کوره قوس الکتریکی را انتخاب نمایند.
مزایای کوره جریان مستقیم :
- مصرف کمتر الکترود تا ۶۰ درصد.
- مصرف کمتر دیرگداز.
- اختلاط بهتر مواد در حمام ذوب.
- مصرف کمتر انرژی تا ۵%.
- اغتشاشات شبکه ای کمتر.
در سالهای اخیر مشخص شد که جهت ذوب فولاد تا محدوده تناژی ۳۵ تن، کورههای القایی و از ۴۰ تن به بالا ذوب با کورههای قوس الکتریکی از نظر اقتصادی بصرفه خواهد بود.
مواد اولیه مورد مصرف در کوره قوس :
بنا به فراوانی انواع شارژهای ذوب در موقعیتها جغرافیایی مختلف، مقدار مصرف و نوع مصرف مواد در کوره قوس متفاوت میباشد. در اکثر کورههای قوس مقدار بیشتر از ۸۰ درصد از شارژ ذوب را از آهن اسفنجی تأمین میکنند و ۲۰ درصد دیگر از قراضه و برگشتی ذوب استفاده میگردد.